铝型材时效炉节能技术

目前国内大部分铝型材企业在时效热处理过程中，都是使用装载架和物料进出时效炉。然而，由于其重量较大，装车带来的物理显热往往占总热支出的很大比例。而且充电车吸收的热量是无效热耗，无助于铝型材的加热，反而增加了时效加热时间。因此，减轻装车重量或尽量避免在装车上装车，是缩短时效加热时间、提高生产效率的关键。新建的节能时效炉在进出料方面做了很大的改进，采用了辊/链式混合传动装置，摒弃了以往用送料车进出时效炉的方式。

时效炉进料端采用滚筒式，传动设计为两级传动，提高料框在滚筒上运行的稳定性，同时可配合并满足自动装框机构的使用要求。老化炉开始工作时，工人用机器将框架材料放置在辊道上。这时，发动机带动滚筒两端的链条移动，链条又带动滚筒转动。相邻的辊将把材料转移到时效炉。链传动用于熔炉和出料端。出料时，出料端炉门上升打开，链条输送带将热处理好的物料输送到炉外，之后冷却。采用辊/链式混合传动机构，装卸时不再需要装料车装料，节省了装料车在时效加热过程中吸收的无效热量，从而缩短时效加热时间，大大提高时效炉热效率。

此外，新建时效炉的前后两端均设有炉门，保证下一炉的框料在对上一炉的物料进行时效处理后，可以从进料端入炉，节省了单端炉门进出时逐个上下料框的停留时间，减少了炉体内的余热损失，缩短了加热时间。

时效炉烟气直接排放会带走大量热量，造成热量损失，是时效炉热效率低的主要原因之一。新建时效炉的烟气排放得到了适当改善。当加热后的空气被循环风机送至炉门出风口，通过出风口喷至型材分层加热时，大部分余热可被收集并送回燃烧室，再由换热器再次加热实现循环利用，剩余烟气通过烟囱排出。这样可以缩短老化加热的时间，减少恒温下的余热损失，很好的体现了节能环保的理念。

此外，新建的节能时效炉在选材等方面也追求较佳的节能效果。例如，选择隔热性能优异的材料来建造时效炉的壁、底部和顶部，以提高时效炉的气密性、保温性和强度。电机的频率和循环风机的风速由PLC和变频器控制，使炉内温度能够满足型材加热和保温的要求。